Nissan übertrifft in aller Stille viele Konkurrenten in puncto Fahrzeugzuverlässigkeit und verzeichnet im Jahr 2025 eine deutlich niedrigere Rückrufquote. Während die Verkäufe im dritten Quartal um 5,3 % stiegen, ist die interne Qualitätskontrolle des Unternehmens ein wesentlicher Faktor für diesen Erfolg. Das ist kein Zufall. Dies ist das Ergebnis eines ungewöhnlich hohen Maßes an vertikaler Integration in den US-Produktionsbetrieben.
Die Rückruflandschaft: Nissan sticht heraus
Die Automobilindustrie ist ständig mit Qualitätsproblemen konfrontiert, die zu häufigen Rückrufen führen. General Motors hat dieses Jahr 36 Rückrufe durchgeführt, Chrysler 46 und Ford unglaubliche 138. Im Gegensatz dazu gab es bei Nissan (einschließlich Infiniti) nur neun. Dieser dramatische Unterschied ist nicht einfach Glück. Es ist eine bewusste Strategie.
Vertikale Integration: Vom Rohstahl zum fertigen Motor
Das Nissan-Werk in Decherd, Tennessee, funktioniert wie eine eigenständige Motorenwerkstatt. Im Gegensatz zu vielen Autoherstellern, die stark auf externe Zulieferer angewiesen sind, baut Nissan die Motoren vollständig im eigenen Haus, angefangen bei den Rohstoffen. Stahlbleche betreten die Anlage und voll funktionsfähige Motorkomponenten verlassen sie. Dieses Maß an Kontrolle beseitigt viele der Qualitätsprobleme, die von externen Lieferanten herrühren.
Der Hauptvorteil ist Präzision: Outsourcing erfordert Kompromisse, aber die Methode von Nissan ermöglicht es ihnen, Toleranzen als Garantien durchzusetzen.
Qualitätskontrolle auf Laborniveau
Im Werk in Tennessee wird die Qualität nicht nur geprüft; es ist konstruiert. Teile werden bis auf den Mikrometerbereich geprüft (70-mal kleiner als ein menschliches Haar). Das Messlabor selbst ist auf einem vibrationsdämpfenden Fundament errichtet, um sicherzustellen, dass die Messwerte nicht verfälscht werden.
Bei dieser Präzision geht es nicht nur darum, Fehler zu erkennen. es geht darum, sie zu verhindern.
Nissan unterzieht auch Motoren harten Tests. Techniker bringen Motoren absichtlich durch niedrigen Ölstand, Überhitzung und kontinuierlich hohe Drehzahlen zum Ausfall. Ziel ist es, Schwachstellen zu identifizieren, bevor sie beim Verbraucher ankommen.
Röntgenproduktion: Eine Millioneninvestition in Qualität
Nissan geht sogar noch einen Schritt weiter und nutzt ein 1,2 Millionen US-Dollar teures Gerät vom Typ Nikon VOXLS 40 c 450, um Teile direkt vom Fließband zu röntgen und zu scannen. Dies ermöglicht es Ingenieuren, potenzielle Mängel zu finden, bevor Fahrzeuge ausgeliefert werden.
Rückrufe und Realität: Was Nissans Probleme verraten
Trotz dieser strengen Kontrolle kommt es immer noch zu Rückrufen. Der größte Rückruf von Nissan in diesem Jahr betraf über 440.000 Fahrzeuge aufgrund eines potenziellen Motorlagerproblems. Das Unternehmen berichtet jedoch, dass weniger als 2 % dieser Fahrzeuge tatsächlich den Defekt aufweisen.
Dies deutet darauf hin, dass die extreme Qualitätskontrolle funktioniert: Selbst wenn Probleme auftreten, werden sie oft frühzeitig erkannt oder erweisen sich als weniger schwerwiegend als zunächst befürchtet.
Letztlich scheint sich Nissans Strategie der totalen Produktionskontrolle auszuzahlen. Durch die Beseitigung externer Abhängigkeiten und die Implementierung von Präzision auf Laborniveau baut das Unternehmen Fahrzeuge mit weniger Mängeln und weniger Rückrufen. Dabei geht es nicht nur darum, Geld zu sparen; Es geht darum, sich in einem wettbewerbsintensiven Markt einen Ruf für Zuverlässigkeit aufzubauen.
