Nissan surpasse discrètement de nombreux concurrents en matière de fiabilité des véhicules, avec un taux de rappel nettement inférieur en 2025. Alors que les ventes ont augmenté de 5,3 % au troisième trimestre, le contrôle qualité interne de l’entreprise s’impose comme l’un des principaux facteurs de ce succès. Ce n’est pas accidentel. C’est le résultat d’un degré inhabituel d’intégration verticale dans ses opérations de fabrication aux États-Unis.
Le paysage des rappels : Nissan se démarque
L’industrie automobile est confrontée à des problèmes de qualité constants, entraînant des rappels fréquents. General Motors a émis 36 rappels cette année, Chrysler 46 et Ford 138. En revanche, Nissan (y compris Infiniti) n’en a eu que neuf. Cette différence spectaculaire n’est pas simplement due à la chance. C’est une stratégie délibérée.
Intégration verticale : de l’acier brut aux moteurs finis
L’usine Nissan de Decherd, dans le Tennessee, fonctionne comme un atelier de moteurs autonome. Contrairement à de nombreux constructeurs automobiles qui dépendent fortement de fournisseurs extérieurs, Nissan fabrique ses moteurs entièrement en interne, en commençant par les matières premières. Les tôles d’acier entrent dans l’installation et les composants du moteur entièrement fonctionnels en sortent. Ce niveau de contrôle élimine bon nombre des problèmes de qualité provenant des fournisseurs externes.
Le principal avantage est la précision : l’externalisation nécessite des compromis, mais la méthode de Nissan leur permet d’imposer des tolérances à titre de garantie.
Contrôle qualité de qualité laboratoire
À l’intérieur de l’usine du Tennessee, la qualité n’est pas seulement vérifiée ; c’est conçu. Les pièces sont inspectées jusqu’au micron (70 fois plus petit qu’un cheveu humain). Le laboratoire de mesure lui-même est construit sur une base amortissant les vibrations pour garantir que les lectures ne sont pas faussées.
Cette précision ne consiste pas seulement à détecter les erreurs ; il s’agit de les empêcher.
Nissan soumet également ses moteurs à des tests brutaux. Les techniciens poussent intentionnellement les moteurs vers la panne avec un faible niveau d’huile, une surchauffe et des régimes continuellement élevés. L’objectif est d’identifier les points faibles avant qu’ils n’atteignent les consommateurs.
Production de radiographie : un investissement d’un million de dollars dans la qualité
Nissan va encore plus loin en utilisant une machine Nikon VOXLS 40 c 450 d’une valeur de 1,2 million de dollars pour radiographier et scanner les pièces directement à la sortie de la chaîne de montage. Cela permet aux ingénieurs de détecter les défauts potentiels avant l’expédition des véhicules.
Rappels et réalité : ce que révèlent les problèmes de Nissan
Même avec ce contrôle strict, des rappels ont toujours lieu. Le plus grand rappel de Nissan cette année a touché plus de 440 000 véhicules en raison d’un problème potentiel de roulement de moteur. Cependant, l’entreprise rapporte que moins de 2 % de ces véhicules présentent réellement le défaut.
Cela suggère que le contrôle qualité extrême fonctionne : même lorsque des problèmes surviennent, ils sont souvent détectés tôt ou s’avèrent moins graves qu’on ne le craignait initialement.
En fin de compte, la stratégie de contrôle total de la production de Nissan semble porter ses fruits. En éliminant les dépendances externes et en mettant en œuvre une précision au niveau du laboratoire, l’entreprise construit des véhicules présentant moins de défauts et moins de rappels. Il ne s’agit pas seulement d’économiser de l’argent ; il s’agit de bâtir une réputation de fiabilité sur un marché concurrentiel.
