Nissan presteert stilletjes beter dan veel concurrenten op het gebied van voertuigbetrouwbaarheid, met een aanzienlijk lager terugroeppercentage in 2025. Hoewel de omzet in het derde kwartaal met 5,3% is gestegen, is de interne kwaliteitscontrole van het bedrijf een belangrijke motor voor dit succes. Dit is niet toevallig. Het is het resultaat van een ongebruikelijke mate van verticale integratie in de Amerikaanse productieactiviteiten.
Het terugroeplandschap: Nissan onderscheidt zich
De auto-industrie wordt geconfronteerd met constante kwaliteitsproblemen, wat resulteert in frequente terugroepacties. General Motors heeft dit jaar 36 terugroepacties gedaan, Chrysler 46 en Ford maar liefst 138. Nissan (inclusief Infiniti) heeft er daarentegen slechts negen gehad. Dit dramatische verschil is niet alleen maar geluk. Het is een doelbewuste strategie.
Verticale integratie: van ruw staal tot afgewerkte motoren
De Nissan-fabriek in Decherd, Tennessee, functioneert als een zelfstandige motorenwerkplaats. In tegenstelling tot veel autofabrikanten die sterk afhankelijk zijn van externe leveranciers, bouwt Nissan motoren volledig in eigen huis, te beginnen met de grondstoffen. Staalplaten komen de faciliteit binnen en volledig functionele motoronderdelen verlaten de fabriek. Dit niveau van controle elimineert veel van de kwaliteitsproblemen die voortvloeien uit externe leveranciers.
Het belangrijkste voordeel is precisie: outsourcing vereist compromissen, maar de methode van Nissan stelt hen in staat toleranties af te dwingen als garanties.
Kwaliteitscontrole van laboratoriumkwaliteit
In de fabriek in Tennessee wordt de kwaliteit niet alleen gecontroleerd; het is ontworpen. Onderdelen worden geïnspecteerd tot op micronniveau (70 keer kleiner dan een mensenhaar). Het meetlaboratorium zelf is gebouwd op een trillingsdempende fundering om ervoor te zorgen dat de metingen niet scheeftrekken.
Deze precisie gaat niet alleen over het opsporen van fouten; het gaat erom ze te voorkomen.
Nissan onderwerpt ook motoren aan brute tests. Technici zorgen er opzettelijk voor dat motoren defect raken met een laag oliepeil, oververhitting en voortdurend hoge toerentallen. Het doel is om zwakke punten te identificeren voordat ze de consument bereiken.
Röntgenproductie: een investering van een miljoen dollar in kwaliteit
Nissan gaat zelfs nog verder en gebruikt een Nikon VOXLS 40 c 450-machine van $ 1,2 miljoen om onderdelen direct vanaf de lopende band te röntgen- en CT-scannen. Hierdoor kunnen ingenieurs potentiële gebreken opsporen voordat voertuigen worden verzonden.
Terugroepacties en realiteit: wat de problemen van Nissan onthullen
Zelfs met deze strenge controles gebeuren er nog steeds terugroepacties. Bij de grootste terugroepactie van Nissan dit jaar waren ruim 440.000 voertuigen betrokken vanwege een mogelijk probleem met de motorlagers. Het bedrijf meldt echter dat minder dan 2% van die voertuigen daadwerkelijk het defect vertoont.
Dit wijst erop dat de extreme kwaliteitscontrole werkt: zelfs als zich problemen voordoen, worden deze vaak vroeg opgemerkt of blijken ze minder ernstig dan aanvankelijk werd gevreesd.
Uiteindelijk lijkt Nissans strategie van totale productiecontrole vruchten af te werpen. Door externe afhankelijkheden te elimineren en precisie op laboratoriumniveau te implementeren, bouwt het bedrijf voertuigen met minder defecten en minder terugroepacties. Dit gaat niet alleen over geld besparen; het gaat om het opbouwen van een reputatie van betrouwbaarheid in een concurrerende markt.
