Nissan sta tranquillamente superando molti concorrenti in termini di affidabilità dei veicoli, con un tasso di richiamo significativamente inferiore nel 2025. Sebbene le vendite siano aumentate del 5,3% nel terzo trimestre, il controllo di qualità interno dell’azienda si distingue come un fattore chiave di questo successo. Ciò non è casuale. È il risultato di un insolito grado di integrazione verticale nelle sue attività produttive statunitensi.
Il panorama del richiamo: Nissan si distingue
L’industria automobilistica deve far fronte a costanti problemi di qualità, che comportano frequenti richiami. La General Motors ha emesso 36 richiami quest’anno, la Chrysler 46 e la Ford l’incredibile cifra di 138. Al contrario, Nissan (inclusa Infiniti) ne ha avuti solo nove. Questa differenza drammatica non è semplicemente fortuna. È una strategia deliberata.
Integrazione verticale: dall’acciaio grezzo ai motori finiti
Lo stabilimento Nissan di Decherd, nel Tennessee, funziona come un’officina di motori autonoma. A differenza di molte case automobilistiche che fanno molto affidamento su fornitori esterni, Nissan costruisce i motori interamente internamente, a partire dalle materie prime. Le lamiere di acciaio entrano nella struttura ed escono i componenti del motore perfettamente funzionanti. Questo livello di controllo elimina molti dei problemi di qualità derivanti dai fornitori esterni.
Il vantaggio principale è la precisione: l’outsourcing richiede compromessi, ma il metodo Nissan consente di imporre tolleranze come garanzie.
Controllo di qualità di livello di laboratorio
All’interno dello stabilimento del Tennessee, la qualità non viene solo controllata; è progettato. Le parti vengono ispezionate fino al livello del micron (70 volte più piccole di un capello umano). Il laboratorio di misurazione stesso è costruito su una base antivibrante per garantire che le letture non siano distorte.
Questa precisione non riguarda solo l’individuazione degli errori; si tratta di prevenirli.
Nissan sottopone inoltre i motori a test brutali. I tecnici spingono intenzionalmente i motori fino al guasto con olio basso, surriscaldamento e regimi costantemente elevati. L’obiettivo è identificare i punti deboli prima che raggiungano i consumatori.
Produzione di raggi X: un investimento milionario in qualità
Nissan si spinge ancora oltre, utilizzando una macchina Nikon VOXLS 40 c 450 da 1,2 milioni di dollari per eseguire radiografie e scansioni TC delle parti direttamente dalla catena di montaggio. Ciò consente agli ingegneri di individuare potenziali difetti prima che i veicoli vengano spediti.
Richiami e realtà: cosa rivelano i problemi di Nissan
Anche con questo controllo rigoroso, i richiami continuano a verificarsi. Il più grande richiamo effettuato quest’anno da Nissan ha interessato oltre 440.000 veicoli a causa di un potenziale problema ai cuscinetti del motore. Tuttavia, la società riferisce che meno del 2% di questi veicoli presenta effettivamente il difetto.
Ciò suggerisce che il controllo di qualità estremo sta funzionando: anche quando sorgono problemi, spesso vengono rilevati precocemente o si rivelano meno gravi di quanto inizialmente temuto.
In definitiva, la strategia di Nissan di controllo totale della produzione sembra dare i suoi frutti. Eliminando le dipendenze esterne e implementando una precisione a livello di laboratorio, l’azienda sta costruendo veicoli con meno difetti e meno richiami. Non si tratta solo di risparmiare denaro; si tratta di costruire una reputazione di affidabilità in un mercato competitivo.
